一、授課背景：
很多人認為，精益是一個自上而下引進的項目。希望高管啟動精益項目，而且要求他們參與到項目的所有實施方面中去。中層經理們如果發現自己的上司對精益不感興趣，往往就會在減少浪費方面少有進展，因為他們只是被動地等待上級在這方面采取行動。陷入了這種困境，公司就會在很長時間內保持停滯狀態，因而很可能被迅速采取行動的競爭對手拋在后面。
在高速增長、競爭激烈的今天，全員、全范圍的持續改進刻不容緩。本課程將從認識問題和浪費、發現問題、分析問題、解決問題、持續改進這幾大方面逐一講解。
二、課程對象：
生產運作相關的管理及技術人員，如：生產經理、中層生產管理者、生產班組長、生產技術員、IE工程師、所有與生產管理相關人員
三、課時安排：
培訓需2天，培訓時間與內容可根據實際情況作調整
四、課程大綱：
第一講、認識問題，挑戰未來
一、制造型企業現階段面臨的問題
二、不同認識下所產生的管理思路
三、從六方面著手全面降低成本
四、持續改善的基本工作思路
五、認識利潤循環圈
六、制造業常見的生產問題分析
七、從根源著手解決問題
八、游戲—管理的真諦
九、正確理解和實施異常管理
十、改善的決心—視頻欣賞、討論
第二講、認識浪費，并分析浪費所帶來的影響
一、認識浪費及改善帶來的優勢
二、現場常見的7大浪費的認識與分析
三、檢討：這些浪費在你的企業中常見嗎？
四、認識影響效率的12種損失
五、樹立危機意識
六、檢討：平時你注意到這些損失了嗎？
七、視頻欣賞、討論—努力減低損失
第三講、有效挖掘現場的問題
一、現地現物主義
二、應用“三不”原理發現問題
三、“看”出問題所在
四、“查”出損失與浪費
五、“算”出問題的隱患
六、“問”出問題的真因
七、建立標準作為暴露問題的指針
第四講、分析問題
一、尋找潛在的根本原因
二、59法則綜合分析問題
三、腦力激蕩法與魚骨圖
四、流程的失效模式與后果分析（FMEA）
五、QC七大手法的分析問題的應用
六、驗證根本原因
第五講、 改善問題的基本原則
一、失敗改善者們的“名言”
二、成功改善的基本原則
三、改善的7大步驟
四、生產線的13條經濟原則
五、消除“三呆”
六、IE7大手法的應用
七、建立無缺位制度
八、現場改善的金科玉律
九、快速解決異常
十、異常處理的“四不”原則
第六講、價值流設計—實例講解
一、價值流的作用
二、認識圖標
三、價值流改進與實施的8個步驟
四、制作現狀圖
五、設計未來價值流的基本準則
六、制作未來價值流圖----計算練習
七、價值流推廣過程的四大步驟
第七講、小組改進活動，推動JIT生產
一、改進的主要5大思想
二、注重生產工程中的主人公
三、團隊的力量
四、改進活動的11個工作步驟
五、推行PDCA循環的7個步驟
六、開展小組活動案例
七、推動改善的精彩論語集