精益現(xiàn)場改善——化浪費(fèi)為利潤的低成本生存之道
√為何投入越來越多，效益卻越來越差？
√為何規(guī)模越做越大，利潤率卻越來越低？
√為何采用各種方法，制造成本仍然居高不下？
√為何無論使用何種激勵方式，都無法讓員工保持長期的工作激情？
一切問題的根源在現(xiàn)場！
一、【課程背景】
企業(yè)界有兩種經(jīng)營理念：一種是通過不斷增加投入、擴(kuò)張規(guī)模增加利潤；一種在現(xiàn)有資源條件下，通過企業(yè)內(nèi)部持續(xù)改善、降低成本獲利，后一種經(jīng)營理念以日本豐田公司為代表。長期以來，改善作為一種常識性、低成本的改進(jìn)方式為大多數(shù)重在規(guī)模擴(kuò)張的企業(yè)所忽視，而日本豐田公司卻靠它取得了全球矚目的驕人業(yè)績，引起了企業(yè)界的高度重視和熱捧。
改善的特點是起點低，風(fēng)險小，對技術(shù)和資金依賴性小，僅通過對企業(yè)現(xiàn)狀的調(diào)整，就能達(dá)到減少浪費(fèi)、提高效率、降低成本、提升利潤率的目的，更重要的是，通過持續(xù)改善，可以從本質(zhì)上改變員工面貌，徹底消除惰性、散漫等不良工作作風(fēng)，激活組織活性。
著名精益專家張先宏老師將用通俗易懂的理論，豐富的中國企業(yè)現(xiàn)場改善實踐案例，生動的一線視頻、照片，向您細(xì)致傳授現(xiàn)場改善的路徑及實際操作方法。
二、【課程價值】
√明確新的經(jīng)營理念——改善的本質(zhì)和核心；
√掌握進(jìn)行現(xiàn)場改善必需的基礎(chǔ)知識；
√了解現(xiàn)場改善的8個步驟；
√掌握現(xiàn)場改善的9種工具；
√獲得組建改善團(tuán)隊、提升士氣的有效方法；
三、【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、 副總經(jīng)理、 生產(chǎn)總監(jiān)、 供應(yīng)鏈總監(jiān)、 精益/生產(chǎn)經(jīng)理、 物流經(jīng)理、車間主任、一線主管等。
四、【教學(xué)特色】
多媒體教學(xué)、沙龍、現(xiàn)場講授、對話互動、案例現(xiàn)場錄像、客戶代表分享。
五、【課時安排】  兩天
五、【培訓(xùn)大綱】
體系篇
第一章改善意識
一、豐田所謂問題
二、豐田問題解決方法
三、解決問題的十大基本意識
四、世界五百強(qiáng)問題觀
五、維持、改善與創(chuàng)新
六、現(xiàn)場與現(xiàn)場改善
七、現(xiàn)場改善屋
八、現(xiàn)場改善七大重點
1、工藝流程－流程圖
2、平面布置—意大利面條圖
3、生產(chǎn)平衡率vs.生產(chǎn)充實度
4、動作要素
5、搬運(yùn)的距離、時間和空間
6、縮短工程或項目的關(guān)鍵路線
7、人機(jī)效率
√案例分析
第二章  改善模式
一、戴明的管理循環(huán)
1、PDCA概述
2、SDCA循環(huán)（標(biāo)準(zhǔn)化維持
二、解決問題的前提
三、豐田問題解決的基本步驟
1、明確問題
2、分解問題
3、設(shè)定目標(biāo)
4、把握真因
5、制定對策
6、貫徹實施對策
7、評價結(jié)果與過程
8、鞏固成果
四、問題解決常用方法
1、5W1H法
2、5Why法
五、A3報告
√案例分析
基礎(chǔ)篇
第三章  增值與浪費(fèi)
一、企業(yè)營利方式
二、TPS的基本思想
三、TPS的核心理念
四、聚焦增值
1、管理的本質(zhì)
2、增值與非增值
五、消滅浪費(fèi)
1、浪費(fèi)的定義
2、浪費(fèi)的三種形態(tài)（3MU）
六、八大浪費(fèi)
1、過多過早生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)
2、生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費(fèi)——等待
3、搬運(yùn)不創(chuàng)造價值
4、過度加工造成浪費(fèi)
5、庫存是萬惡之源
6、最沒有價值的工作——動作的浪費(fèi)
7、最無效的工作——制造不良的浪費(fèi)
8、員工創(chuàng)造力浪費(fèi)
七、提高效率
八、縮短生產(chǎn)周期
√案例分析
第四章  5S現(xiàn)場管理與可視化管理
一、5S基本概述
二、5S推行重點
三、定置管理
四、可視化管理
五、可視化的方法
√案例分析
維持篇
第五章  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
一、標(biāo)準(zhǔn)化
二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套
四、現(xiàn)場管理三大表單
五、現(xiàn)場管理三書一表
六、非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
七、動作改善
√案例分析
第六章  設(shè)備能力與快速切換
一、設(shè)備加工能力改善
二、OEE提升
三、切換概述
四、快速切換（SMED）
五、快速切換項目實施
√案例分析
改善篇
第七章  工藝、布局與物流改善
一、工藝流程分析
二、流程經(jīng)濟(jì)原則
三、現(xiàn)場布局原則
四、意大利面條圖
五、常見的四種布局
六、單元生產(chǎn)線
七、組裝線設(shè)計
√案例分析：1、工藝流程改善    2、作業(yè)流程改善    3、人機(jī)聯(lián)合改善
第八章  生產(chǎn)線平衡與效率改善
一、線平衡概述
二、生產(chǎn)線平衡的分析步驟
三、生產(chǎn)線平衡的改善原則
四、瓶頸管理
五、假效率（表面效率）與真效率
六、個別效率與整體效率
七、稼動率與可動率
八、勞動強(qiáng)化與勞動改善
九、流程效率
十、綜合生產(chǎn)效率
√案例分析
實施篇
第九章  突破改善
一、改善活動實施步驟
二、突破改善法
三、兩天期的改善
四、主要改善活動
五、推行成功的十大表單
√案例分析
第十章創(chuàng)意功夫
一、改善提案活動概述
二、、提案活動的機(jī)能
三、改善提案活動的組織程序
四、改善提案活動的管理程序
五、改善提案活動的激勵機(jī)制
六、合理化建議的注意事項
七、改善提案活動的三個階段
√案例分析