汽車生產業有二大生產系統概念，其中一個為大家所熟知的，是亨利．福特按照美國「大量生產、降低成本」觀念，以生產人人都買得起的車子為目標；另一個就是在二次大戰后日本社會與1973年石油危機環境中，由豐田汽車副社長大野耐一開創出來「多樣少量」生產概念─豐田生產方式（ToyotaProductionSystem，簡稱TPS）。
    經過多年的驗證，可從日、美汽車廠在全球勢力的消長，看出TPS能夠更適應現今經濟社會環境需求的優勢，并逐漸被許多車廠奉為圭臬，作為企業改造的手段。
    外界經常誤以為TPS只是單純的「看板管理」與「壓榨上游零件協力廠家」，身為大野耐一嫡傳弟子的原田武彥（前任臺灣國瑞汽車總經理，現調回日本豐田任職）認為，這是對TPS了解不夠透徹。
    原田武彥指出，TPS是由「剛好實時（JustinTime）」與「自慟化」二大支柱所構成，其展開的手法包括：作業標準化或設備的自動化，以看板實施生產平準化，由后工程來領取等。
    原田武彥認為，若要真正實踐TPS，達到提高生產力、降低成本的目的，必須是以「反復地問『為什么』」為出發點，透過不斷的改善活動，徹底排除浪費，來作成「物品」流動狀態。
    另外，在對應變化方面，必須要實施精致的調整，以創意思考及改善力，賦予現場自律神經才是實踐TPS的真髓。
    日本豐田專務取締役箕浦進一步闡釋美國大量生產與TPS觀念的不同。箕浦表示，美國人口眾多、領土廣闊，自然會興起透過大量生產來降低成本的觀念，因此如何提高生產速度，就成為大量生產關注的焦點。
    因此大量生產的「泰勒式生產方式」應運而生，都以Push（推動）的方式設法提升產能，因此美國汽車生產設備都以高速掛帥，為了大量生產開發出各種不同的工具，「品質」就淪為次要。
    國內汽車業者認為，大量生產觀念，可從美國汽車產品普遍給予國內消費者價格合理，但品管不佳的印象可窺之一二。
    箕浦舉例，大野耐一當時不斷思考如何讓生產力超越美國，后發現美國工人生產力相當差，因此如何將每個人的浪費清除，或解決大量生產過程中，產生的工程間流動不順暢、庫存過多的浪費清除，才是日本勝出的機會。
    因此大野耐一在采購與美國相同的汽車生產設備之余，找出新的方法，而有了「自動化」，在生產設備加入人工智能，在發生異常、故障時，會自動停止，作業人員就不必隨時守在機器旁，只要負責機械間的搬運就可以了，這樣一個作業員就可以同時照顧多臺設備，提升生產效率。
    尤其當不景氣來臨時，大量生產卻賣不出去，造成庫存，換句話說，僅管不斷投入資金，營業額卻不見成長，對各汽車廠都造成嚴重打擊。
    JustinTime想法就應運而生，「必要時，只制造必要的東西」，也形成今日TPS的基本精神。在Push走不通下，改用「Pull」（拉引）的方式，到必要的地方去取必要的東西，并透過不斷的問「為什么」，改進生產過程，促使每個人都要動腦筋思考，克服各種障礙、瓶頸，「改善」就逐漸成形了。更重要的是，培養現場人員「反射式」的解決問題能力，可以將浪費減至最少。
    原田武彥認為，在臺灣汽車業少量多樣的環境，臺灣汽車工業甚至其它產業，都應該導入TPS的觀念，才能正面迎擊世界列強的競爭。
    就像豐田汽車這個全球車廠的「后發組」，可以迎頭趕上，擠入全球前三大車廠；國瑞汽車雖成立時間較競爭對手晚（民國78年），但因為一開始就導入TPS觀念，也讓國瑞這個后起之秀「后發先至」，成為國內第一大車廠，也凸顯出TPS的優勢。
    豐田對于TPS的生產方式并不藏私，更致力于推廣此一模式，除了歡迎同業取經外，更進一步導入TPS觀念，協助汽車業以外領域的事業發展。
    原田武彥在擔任國瑞汽車總經理任內，透過他個人與國瑞汽車干部，引介翻譯恩師大野耐一的TPS相關著作，并義務協助包括巨大（捷安特）、美利達等企業改善體質，多家國內自行車上下游業者(天心、彥豪、維格、維樂、鑫元鴻、榮輪、亞獵士、達建、鋐光、桂盟與速聯)后來組成「A-Team」，奉TPS為圭臬徹底實施，設法再提升臺灣自行車競爭力。

    精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
    包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場管理的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。
    精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標準化，JIT準時生產（Just In Time），看板管理以及零庫存。