1、精益生產(chǎn)在不斷改善過(guò)程中，TOC和Lean有完全不同的側(cè)重點(diǎn)：Lean強(qiáng)調(diào)減少浪費(fèi)。而TOC強(qiáng)調(diào)增加產(chǎn)銷量。
    Lean追求消滅浪費(fèi)。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)提供內(nèi)在的精益思想。豐田生產(chǎn)是一個(gè)有效的方法，因?yàn)樗菫樯a(chǎn)最終的目標(biāo)—利益的一個(gè)有效的工具。為了完成這個(gè)目標(biāo)，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的主要方法是減小浪費(fèi)，或生產(chǎn)率的改善。費(fèi)用減小和生產(chǎn)率改進(jìn)是通過(guò)各種各樣的浪費(fèi)消除達(dá)到的。例如過(guò)度的庫(kù)存和過(guò)度的人員。
    在這兩個(gè)世界里，利潤(rùn)計(jì)算的方法是一樣的，減少經(jīng)營(yíng)費(fèi)用。然而，TOC倡導(dǎo)產(chǎn)銷量-由增加利潤(rùn)為首要。所有的決策都是基于對(duì)產(chǎn)銷量的影響來(lái)評(píng)估庫(kù)存和經(jīng)營(yíng)費(fèi)用。主要強(qiáng)調(diào)是在增加產(chǎn)銷量。
    在實(shí)際案例中，Lean的持續(xù)改進(jìn)，減少浪費(fèi)和TOC的增加產(chǎn)銷量，這都是公司的不同策略。
    2、實(shí)施的方法-------浪費(fèi)的觀點(diǎn)
    顯然，產(chǎn)品和服務(wù)應(yīng)被客戶定制并且要匹配市場(chǎng)需求，在大多數(shù)實(shí)施TOC的公司，焦點(diǎn)是改進(jìn)初始系統(tǒng)的現(xiàn)狀。如果是市場(chǎng)的限制，那么它就可以由客戶定義。如果限制是內(nèi)部的，公司應(yīng)正確做一些事情。其實(shí)，任何公司的長(zhǎng)期健康取決于公司滿足客戶的需求的能力。
    然而，在實(shí)踐中，許多TOC實(shí)施者卻錯(cuò)過(guò)機(jī)會(huì)消除真正的浪費(fèi)。在實(shí)施TOC的公司里的許多經(jīng)理在能力短缺的情況下，充分利用了限制資源，首先提高購(gòu)買能力。高度集中且尋求最容易引起停工的浪費(fèi)，而且禁止產(chǎn)銷量。象物料的準(zhǔn)備時(shí)間的限制，質(zhì)量問(wèn)題的限制，或材料短缺的限制直接影響產(chǎn)銷量的限制。
    Lean認(rèn)為15個(gè)浪費(fèi)的7種類型：
    1）吸收資源但是不創(chuàng)造價(jià)值的人活動(dòng)。
    2）錯(cuò)誤要求校正。
    3）生產(chǎn)出沒(méi)有需要的，積壓庫(kù)存。
    4）不必要的流程。
    5）沒(méi)有目的移動(dòng)-雇員或商品從一個(gè)地方到另外一個(gè)地方。
    6）閑散的能力-因?yàn)樵谏嫌位顒?dòng)沒(méi)準(zhǔn)時(shí)交付導(dǎo)致下游等待的人和商品。
    7）不能滿足客戶需要的產(chǎn)品與服務(wù)。
    在Lean實(shí)現(xiàn)過(guò)程中，是建立在有良好5S咨詢管理基礎(chǔ)之上的。因此浪費(fèi)減小是非常重要的。在成本世界里，這種思維的方法是非常吸引人的。不幸地，很少成功的公司依靠節(jié)省的方法達(dá)到繁榮。當(dāng)消除浪費(fèi)是一重要的任務(wù)時(shí)，不是所有的浪費(fèi)是生來(lái)平等的。公司的優(yōu)先級(jí)應(yīng)該基于是否影響利潤(rùn)(產(chǎn)銷量，庫(kù)存，經(jīng)營(yíng)費(fèi)用的影響)。
    3、價(jià)值流定義不同
    TOC和Lean是從價(jià)值鏈的觀點(diǎn)來(lái)看企業(yè)，為客戶創(chuàng)造價(jià)值。他們的極大地不同是在于如何定義自己的價(jià)值流。Lean的企業(yè)是圍繞特定的產(chǎn)品定義價(jià)值流。而這種觀點(diǎn)的不利之處是公司的有些資源可以用在許多產(chǎn)品上的。
    Lean適用于針對(duì)特定的產(chǎn)品重組設(shè)備資源，形成一條生產(chǎn)線。導(dǎo)致某些機(jī)器和設(shè)備的潛在的未完全利用率。不幸地是，這個(gè)未完全利用率，有時(shí)是能夠把非限制資源改變成限制資源。盡管Lean的倡導(dǎo)者建議減少特殊的大型機(jī)器。但是，不總是是現(xiàn)實(shí)的。當(dāng)小型機(jī)器不在時(shí)，系統(tǒng)仍然必須操作使用當(dāng)前的資源。
    精益生產(chǎn)（Lean Production），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。
    包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內(nèi)對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究、應(yīng)用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當(dāng)中。從過(guò)去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹?kù)存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程改進(jìn)（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)，產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計(jì)，工作臺(tái)設(shè)計(jì)，作業(yè)方法設(shè)計(jì)和改進(jìn)）、質(zhì)量管理、設(shè)備資源和人力資源管理、市場(chǎng)開(kāi)發(fā)及銷售管理等企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理涉及的諸多層面。
    精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業(yè)在行業(yè)特點(diǎn)上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來(lái)說(shuō)，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設(shè)備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因?yàn)樵诹鞒绦托袠I(yè)需要運(yùn)用到一系列的特定設(shè)備，這些設(shè)備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質(zhì)量；而離散行業(yè)，比如機(jī)械，電子等，LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標(biāo)準(zhǔn)化，JIT（Just In Time），看板管理以及零庫(kù)存。