長期以來，由于傳統(tǒng)的計劃經(jīng)濟體制和在這種僵化體制下的工業(yè)生產(chǎn)方式忽視了效率、效益，致使企業(yè)乃至整個國民經(jīng)濟的運行效率和效益低下。20世紀80年代以來，中國工業(yè)體制隨著改革開放發(fā)生了根本變化，新的管理思想及管理方法開始進入中國工業(yè)領域。
    上海汽車工業(yè)總公司近年來推行以精益生產(chǎn)方式JIT為主要內容的精益管理，桑塔納轎車生產(chǎn)成本連年下降5％，勞動生產(chǎn)率連年提高5％。中國二汽在變速箱廠推行精益生產(chǎn)方式JIT1年，產(chǎn)量比原設計能力翻一番，流動資金和生產(chǎn)工人減少50％，勞動生產(chǎn)率提高1倍。一汽變速箱廠推行精益生產(chǎn)方式JIT，半年中產(chǎn)值增長44.3％，全員勞動生產(chǎn)率增長37％，人均創(chuàng)利增長25.1％。
    推廣應用工業(yè)工程IE和精益生產(chǎn)方式JIT（簡稱LP）等先進管理技術，使之與中國國情相結合，在中國已經(jīng)成為一股不可逆轉的潮流，并為中國企業(yè)進入國際市場找到了一條捷徑。
    何為精益生產(chǎn)方式JIT
    精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。
    精益生產(chǎn)方式JIT是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的資源稀缺和多品種、少批量的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。
    精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
    精益生產(chǎn)方式JIT的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。
    精益生產(chǎn)方式JIT生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產(chǎn)方式JIT要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應。
    精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；精益生產(chǎn)培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。
    精益生產(chǎn)方式JIT是圍繞著最大限度利用公司的職工、協(xié)作廠商與資產(chǎn)的固有能力的綜合哲學體系。這個體系要求形成一個解決問題的環(huán)境并對問題不斷改進改善，要求各個環(huán)節(jié)都是最卓越的，而這些環(huán)節(jié)打破了傳統(tǒng)的職能界限。
    精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：
    (1)、品質--尋找、糾正和解決問題；
    (2)、柔性--小批量、一個流；
    (3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；
    (4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；
    (5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；
    (6)、適應性--標準尺寸總成、協(xié)調合作；
    (7)、學習--不斷改善。
    精益生產(chǎn)方式JIT的生產(chǎn)關系是人和人互相承擔義務的物質利益關系。這種人和人的關系包括：工人和雇主、協(xié)作廠和總裝廠、協(xié)作廠之間、銷售商和生產(chǎn)廠同甘共苦。當這一體制正常運轉時，體制中的每個成員都會產(chǎn)生積極參與和促進不斷改善的愿望。
    由于科學技術的發(fā)展、生產(chǎn)力的進步，以及大批量生產(chǎn)方式的不斷發(fā)展和完善，精益生產(chǎn)方式JIT才有可能發(fā)揮作用。對于發(fā)展中國家來說，精益生產(chǎn)方式JIT無需大量投資，便可將生產(chǎn)制造技術迅速提高到世界級水平，對中國也適用。
    精益生產(chǎn)方式JIT認為，生產(chǎn)活動的真正起因是用戶！大批量生產(chǎn)方式的成就，在于其極為強調滿足制造和設計過程的要求，從而把用戶放在次要地位，用戶和制造者的關系也未能得到足夠的重視。
    用戶關系受到重視，是現(xiàn)代市場發(fā)展成熟、競爭異常激烈的結果。在非常成熟的市場競爭環(huán)境下，各企業(yè)產(chǎn)品在性能、質量成本等方面已經(jīng)相差無幾，競爭體現(xiàn)在交貨時間、售后服務等項工作上，如何抓住用戶，是各生產(chǎn)廠家關心的主要內容。而且，互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展，進一步促使技術、價格、市場等構成成品的基本因素透明化，不同企業(yè)的同類成品之間的綜合差距很小，服務、客戶政策成為企業(yè)有特色競爭的重要基礎。
    精益生產(chǎn)方式JIT的用戶關系，是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成部分，用戶（買主）被精益生產(chǎn)方式JIT廠商看成是生產(chǎn)過程的組成部分而常被稱作主人，是實現(xiàn)精益銷售的前提。
    日本的銷售體系并未完全達到精益生產(chǎn)方式JIT的要求，其行為在很多方面體現(xiàn)精益思想。如何實現(xiàn)精益銷售，是一個動態(tài)發(fā)展的過程，其模式也在不斷變化中。個中精髓，需要仔細體味才能明白。下面將以豐田（Toyota）汽車公司的銷售體系為例來說明精益銷售的思想和用戶關系。
    豐田公司在日本有五個分銷渠道－－豐田、小豐田、汽車、遠景、花冠。這些分銷渠道是全國范圍的，通常為總裝廠所擁有。每個渠道經(jīng)銷豐田公司的全部成品的一部分（有不同的車牌和車型），它們之間的主要區(qū)別在于服務于不同的消費群體。這五個經(jīng)銷渠道的汽車都有豐田的明確標志，設立這些渠道的目的在于發(fā)展生產(chǎn)廠商與用戶之間的直接聯(lián)系。
    廣州本田汽車公司營銷模式
    廣州本田汽車公司（GuangzhouHondaAutomobileCo.,Ltd.）是廣州汽車集團公司和日本本田技研工業(yè)株式會社合資成立的企業(yè)。1998年6月掛牌。1999年3月26日舉行雅閣（Accord）轎車下線儀式，這標志著該公司開始進入批量生產(chǎn)階段。
    廣州本田采用了日本本田在世界各地采用的模式－－建立以售后服務為中心的集整車銷售、售后服務、零配件供應、信息反饋四位一體的特約銷售服務網(wǎng)絡，其主要宗旨是通過提供舒適的購車環(huán)境、專業(yè)健全的售后服務、純正的零部件，使用戶從購車到使用車全過程得到良好的服務，贏得用戶的信賴和滿意，吸引源源不斷的新老用戶。
    其主要內容是：
    1.四位一體（整車銷售、售后服務、零配件供應、信息反饋）。
    2.特約店運營以售后服務為中心，通過服務吸引和促使顧客再次購買，通過服務確保特約店的長期穩(wěn)定的收益。
    3.產(chǎn)品只能在特約店內銷售，直接銷售給最終用戶，并保證用戶得到滿意的服務，以此與用戶建立相互信賴的關系。
    4.全國實施統(tǒng)一的銷售價格（運費另計）。
    5.品牌專營：只能銷售廣州本田的產(chǎn)品和本田系列車型及其配件。
    6.現(xiàn)款提車。
    7.有廣州本田授權的含H商標的統(tǒng)一的CI形象。
    8.以個人用戶為主要的目標市場。
    精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性及其意義
    與大批量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式JIT的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
    1、產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)及工廠的其它部門所需人力資源，最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/2；
    2、新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l／2或2/3；
    3、生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至1／10；
    4、工廠占用空間最低可減至1/2；
    5、成品庫存最低可減至1/4；
    6、產(chǎn)品質量可提高3倍。
    精益生產(chǎn)方式JIT是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術和管理技術。其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義；其關于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論具有重要的作用。
    精益生產(chǎn)方式JIT管理方法上的特點
    1、拉動式(pull)準時化生產(chǎn)(JIT)
    －以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。
    －強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
    －組織生產(chǎn)運作是依靠看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。
    －生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。
    －由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調度實質上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調則極為必要。
    2、全面質量管理
    －強調質量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。
    －生產(chǎn)過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題。
    －如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。
    －對于出現(xiàn)的質量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
    3、團隊工作法（Teamwork）
    －每位員工在工作中不僅僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。
    －組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。
    －團隊成員強調一專多能，要求熟悉團隊內其它工作人員的工作，保證工作協(xié)調順利進行。
    －團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。
    －團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。
    －團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
    4、并行工程（ConcurrentEngineering）
    －在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
    －各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決。
    －依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。
    精益生產(chǎn)方式JIT與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較
    精益生產(chǎn)方式JIT作為一種在實踐中取得成功、從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并非簡單地應用了新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系。因此精益生產(chǎn)方式JIT自身就是一個自治的系統(tǒng)。
    1、優(yōu)化范圍不同
    大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。
    精益生產(chǎn)方式JIT則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關的供應鏈，將整個生產(chǎn)系統(tǒng)作為優(yōu)化目標。一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應。
    2、對待庫存的態(tài)度不同
    大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調庫存是必要的惡物。
    精益生產(chǎn)方式JIT的庫存管理強調庫存是萬惡之源。
    精益生產(chǎn)方式JIT將生產(chǎn)中的一切庫存視為浪費，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的浪費。基于此，精益生產(chǎn)方式JIT提出了消滅一切浪費的口號，追求零浪費的目標。
    3、業(yè)務控制觀不同
    傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的雇傭關系，業(yè)務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。
    精益生產(chǎn)方式JIT源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡（包括不必要的核實工作）--消滅業(yè)務中的浪費。
     精益生產(chǎn)（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。
    包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產(chǎn)方式的研究、應用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當中。從過去關注生產(chǎn)現(xiàn)場的Kaizen轉變?yōu)閹齑婵刂啤⑸a(chǎn)計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設計，產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)線設計，工作臺設計，作業(yè)方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發(fā)及銷售管理等企業(yè)管理涉及的諸多層面。
    精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業(yè)在行業(yè)特點上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來說，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業(yè)需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質量；而離散行業(yè)，比如機械，電子等，LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標準化，JIT準時制生產(chǎn)方式（Just In Time）準時化生產(chǎn)，看板管理以及零庫存。