一、課程收益：
    1、轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
    2、學會持續改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
    3、學會觀察制造現場、防錯法的使用、生產線的平衡分析
    4、學會識別、分析、解決問題的能力
    5、明確企業現場中的七大浪費、掌握現場改善的有效方法
    6、普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量
    7、將IE技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優化和效率的提升
    8、熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標；
    9、掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案。
    二、培訓對象：
    總經理、副總經理、廠長、生產經理、IE部門工程師、車間主任、成本管理人員、其他有關管理人員
    三、課時安排：兩天
    四、課程大綱
    第一部分：企業生產效率的定義與識別
    1、生產效率的定義
    2、生產效率對利潤的影響
    3、生產效率與企業競爭力
    4、影響生產效率的因素分析
    5、提高生產效率的措施
    6、案例分析：如何識別真假效率？
    7、案例分析：如何用生產效率管好生產？
    8、案例分析：如何將個別效率的行為轉變為獎勵整體效率
    第二部分：工業工程基礎
    1、定額標準的概念與表現形式
    2、定額標準在企業管理中的作用
    3、定額標準的制定方法
    4、方法研究概述（定義、目的、著眼點）
    5、工程分析----流程分析
    6、工程分析----路線與布局分析
    7、工程分析----人機、聯合操作分析
    8、SMED與OEE計算
    9、防錯法、抽樣法
    10、工業工程的七大手法
    第三部分：降低成本的九大利器：
    1、如何實現流程效率最大化
    √ 流程分析與改善概論
    √ 何為流程分析與改善
    √ 流程分析的種類與注意要點
    √ 流程分析與改善技巧
    √ 流程分析與改善的主要方法
    √ 流程分析與改善的主要工具
    √ 流程分析與改善的主要步驟
    √ 案例：如何通過改善瓶頸工序達到“四兩拔千斤”
    √ 案例：某機械廠流程改善案例
    √ 案例：某電子公司的流程改善案例
    √ 案例：某醫院門診看病流程分析與改善
    2、如何實現作業效率最大化
    √ 作業分析與改善
    √ 作業分析的定義與作用
    √ 作業分析要領
    √ 作業改善要領
    √ 動作分析的目的與意義
    √ 動作分析的要領
    √ 動作分析與改善
    √ 動作18種要素分析與識別
    √ 動作要素改善要領
    √ 動素分析改善程序和方法
    √ 動作經濟原則與流程經濟原則
    √ 運用動作經濟原則改善不經濟的作業方法
    √ 案例：某汽車組裝廠動作改善案例
    √ 案例：河北某汽車廠前門扶手改善案例
    √ 案例：某數碼相機制造企業的作業改善案例
    √ 案例：某電子制造廠的工裝臺改善案例
    √ 案例：扭力手批防滑改善案例
    √ 案例：某公司的涂邊作業改善案例
    3、如何實現生產線平衡效率最大化
    √ 木桶理論與生產線平衡
    √ 何為木桶理論
    √ 生產線與木桶理論的關系
    √ 生產線平衡的定義和意義
    √ 生產線平衡分析與改善
    √ 平衡分析用語
    √ 平衡改善法則及注意事項
    √ 平衡改善要領與步驟
    √ 案例：某電子企業生產線平衡改善
    √ 案例：某機加工企業生產線平衡改善
    √ 案例：某制鞋企業生產線平衡改善
    4、如何實現人機配合效率最大化
    √ 人機配合分析與改善
    √ 人機配合分析的定義
    √ 人機配合分析與改善的作用與意義
    √ 人機配合分析的種類與分析符號
    √ 人機配合改善的原理、思路與要點
    √ 人機配合改善要領
    √ 案例：某機械加工廠改善案例
    √ 案例：一人對單臺設備的人機配合改善案例
    √ 案例：一人對多臺設備的人機配合改善案例
    √ 案例：多人對單臺設備的人機配合改善案例
    5、如何實現設備“零”故障
    √ 全員維護的定義
    √ 為什么要TPM全員維護管理
    √ 全員維護的工具-自主保全
    √ 自主保全的必要性
    √ 自主保全的展開
    √ 案例：某水產加工企業員工自主保全案例
    √ 案例：某機械加工企業自主保全案例
    6、如何實現切換時間最短化
    √ 傳統切換時間為什么這么長
    √ 切換時間的定義和構成
    √ 傳統切換時間長的主要原因
    √ 實現“零”切換的思路和方法
    √ 實現“零”切換的收益
    √ 實現“零”切換的基本思路
    √ 實現“零”切換的操作要領
    √ 實現“零”切換的實戰技巧
    √ 案例：某棉紡廠產品切換改善
    √ 案例：某機械加工企業換模改善
    √ 案例：某制鞋企業模具快速切換案例
    √ 案例：某陶瓷企業上彩釉快速切換
    7、如何實現現場布局最優化
    √ 什么是現場布局
    √ 現場布局的設計
    √ 現場布局設計和改善的六大原則
    √ 現場布局設計和改善的四種形態
    √ 現場布局設計和改善的要領
    √ 案例：某企業現場布局改善1
    √ 案例：某企業現場布局改善2
    8、如何有效解決問題
    √ 問題產生
    √ 根本原因分析工具
    √ 對策制定的工具
    √ 案例：8D報告
    √ 案例：A3報告
    9、如何實現持續改善活動
    √ 持續改善的必要性與收益
    √ 開展持續改善的必要性
    √ 開展持續改善的收益
    √ 提升改善意識與技能
    √ 提升員工的改善意識
    √ 改善構思十大法則
    √ 建立并實施改善提案制度
    √ 何為改善提案制度
    √ 改善提案制度的特征與主要指標
    √ 如何建立改善提案制度
    √ 案例：某世界500強企業的改善提案制度
    √ 案例：某化工企業小組活動案例
    √ 案例：某制鞋企業改善活動案例