一、【課程介紹】：
·  一項使生產周期壓縮80%的生產技術
·  一種讓生產面積壓縮50%的生產方式
·  一項有效降低庫存至少30%的有效手段
·  一堂從根本上解決生產負責人困擾，挑戰傳統生產思維方式的課程
二、【課程背景】：
精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
三、【學習收獲】：
○ 通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
○ 提升改善意識和改善能力
○ 掌握精益生產的實施技法與推行方法
○ 解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
○ 縮短生產周期時間、提升面積生產性……
四、【學習對象】：
公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理
五、【課程時數】：兩天
六、【課程大綱】：
第一部分 精益思想篇
1、精益生產價值體系
○ 精益生產的起源
○ 精益生產的核心價值
○ 中國企業實施精益生產的障礙
2、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系
○ 精益生產與IE改善的關系
○ 生產方式革命里程碑
第二部分 精益意識篇
1、員工意識
○ 改善給企業帶來的影響
○ 改善的誤區
○ 幫助員工擁抱變革
○ 企業利潤及成本模式分析
2、浪費意識
○ 企業常見的7+3=10種浪費
○ 識別并挖掘浪費
○ 尋找浪費的4M方法；
○ 消除浪費和零缺陷
● 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
3、庫存意識
○ 企業庫存的來源和危害
○ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
○ 假效率與真效率
○ 個別效率與整體效率
○ 可動率與運轉率
5、全局意識
○ 對整個制造流程進行分析
○ 對單面流程進行分析的危害
○ 不斷的改善
第三部分 生產體系改造篇（上）
1、流線化生產
○ 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源
○ 流線化生產與批量生產的差異
○ 流線化生產的八個條件及步驟
○ 流線化生產的設計原則、要點
○ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷
2、安定化生產
○ 人員的安定
1）標準化作業
2）生產節拍
3）動作經濟原則
○ 設備的安定
1）可動率才重要
2）自主保全與零故障
○ 品質的安定
1) 品質變異的來源
2）品質的三不政策
3）零不良原則
4）客戶導向的品質目標管理
5）品質成本的管理
6）設計與制造質量與成本之關系
7）總質量成本曲線劃分區域
8）質量成本改進模式與效應
9）六西格瑪的認識
10）全員質量意識再造與控制
●演練：誰為質量負責
○ 物量的安定
1）經濟批量不經濟
2）快速切換的方法和原則
3）SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
5）快速切換的實施法則
○ 管理的安定
1）現場管理
2）如何形成現場改善自律機制
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領導團隊、教育與改善
課間休息時間：上午1次，下午2次
第三部分 生產體系改造篇（下）
3、平穩化生產
○ 何為平穩化生產
○ 生產進度與生產能力不足的對策
○生產計劃安排原則
○ 生產排程的高明做法
○ 依據4M1E做好產前準備
○ 生產進度隨時掌控
○ 在制品占用量分析
○ 平穩化生產的技巧
○ 混流生產是平穩化生產的最高境界
4、自動化(jidoka)生產
○ 自動化和帶人字旁自動化的區別
○ 實現jidoka的三個手段
○ jidoka的有效工具--按燈制度
○ 快速處理問題系統
○ 問題管理—5F法和刨根法
○ 5Y分析
○ 合理化四個步驟
○ PDCA循環
○ 均衡化生產
● 案例分享
5、準時化生產(JIT)
○ 準時化生產的特點
○ 準時化生產與后拉式生產有何區別
○ 準時化生產方式(JIT)運用方法
○ 如何根據需求計算需求節拍
○ 生產節拍的計算方法
○ U型生產線與單件流
○ 如何實施準時化生產
○ 看板生產的條件
○ 看板生產的規則
● 案例練習：如何計算看板數量
第四部分 精益推行技法篇
○ U型布局
○ 流程式布局
○ 多技能員工
○ 作業標準化
○ 5S管理
○ 推行TPM設備管理
○ 目視管理
○ 看板管理
○ 全員質量控制
○ 防錯、防誤、防呆
○ 快速換模
○IE工程
○ 工序平衡
● 案例分享
● 精益生產模擬演練
第五部分 精益效率提升篇
○ 高效率改善:意識改革
○ 高效的硬件：生產系統布局
○ 高效的運行準則：標準作業
○ 高效基礎---時間研究
○ 高效的支持保證：快速換模SMED
○ 讓低效率無所遁形：作業測定
○ 讓低效率無所遁形：目視管理方法
○ 讓低效率無所遁形：動作分析
○ 效率改善方法：MODAPS法
○ 效率改善方法：動作經濟原則
○ 效率改善方法：單元化生產
○ 效率改善方法：jidoka生產
○ 效率改善方法：ECRS
○ 效率改善方法：平衡生產線
● 案例分享
● 精益生產模擬演練
經驗交流與實務問題討論