精益生產（LeanProduction，LP）是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了基于對日本豐田生產方式的大量調查和對比后，于1990年提出的一種生產管理方法，也有人認為是一種制造模式。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。
一、精益生產的產生與推廣
20世紀初，美國福特汽車公司創立了第一條汽車生產流水線以來，大規模生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產效率的，美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支柱產業，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。
豐田英二和大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。
豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產過程中的管理思想。豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程整體優化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。
二、精益生產概念
精益生產又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等。就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是對準時化生產方式的進一步提煉。在生產組織上，與泰勒方式相反，不是強調細致的分工，而是強調企業各部門相互合作的綜合集成。
精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。
精益生產的目標被描述為“在適當的時間使適當的東西到達適當的地點，同時使浪費最小化和適應變化”。精益生產的原則使公司可以按需求交貨，使庫存最小化，盡可能多使用掌握多門技能的員工，使管理結構扁平化，并把資源集中于需要它們的地方。精益生產的方法論不但可以減小浪費，還能夠增進產品流動和提高質量。
精益生產的基本目的是，要在一個企業里同時獲得極高的生產率、極佳的產品質量和很大的生產柔性；在生產組織上，它與泰勒方式不同，不是強調過細的分工，而是強調企業各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成并不局限于生產過程本身，還包括重視產品開發、生產準備和生產之間的合作和集成。
三、精益生產的內涵
精益生產不僅要求在技術上實現制造過程和信息流的自動化，更重要的是從系統工程的角度對企業的活動及其社會影響進行全面的、整體的優化。精益生產體系從企業的經營觀念、管理原則到生產組織、生產計劃與控制、作業管理以及對人的管理等各方面、都與傳統的大量生產方式有明顯的不同。
首先，精益生產方式在產品質量上追求盡善盡美，保證用戶在產品整個生命周期內都感到滿意。其次，精益生產方式在企業內的生產組織上，充分考慮人的因素，采用靈活的小組工作方式和強調相互合作的并行工作方式。再次，精益生產方式在物料管理方面，準時的物料后勤供應和零庫存目標使在制品大大減少，節約了流動資金。最后，精益生產方式在生產技術上采用適度的自動化技術又明顯提高了生產效率。所有這一切，都使企業的資源能夠得到合理的配置和充分的利用。
此外，精益生產還反映了在重復性生產過程中的管理思想，其指導思想是：通過生產過程整體優化，改進技術，理順各種流（Flow），杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，充分、有效地利用各種資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。

精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場管理的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。
精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標準化，JIT準時生產（Just In Time），看板管理以及零庫存。