JIT（準時制生產方式）產生的背景
    在20世紀中葉以前，世界汽車制造業均采用福特式的“總動員生產方式”。這種生產方式以其規模性制造的成本優勢為企業創造了巨大的收益，然而隨著經濟的不斷發展，需求的異質性暴露了“福特式”生產模式的缺陷。20世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，不久制汽車造業開始圍繞如何有效地組織多品種小批量生產進行探討。
    日本豐田汽車公司副總裁大野耐一意識到這種生產方式的缺陷，他認為需采取一種更靈活、更能適應市場需求變化的生產方式。在這種歷史背景下，大野耐一于1953年綜合了批量生產和單件生產特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式，即適時生產（JustInTime，簡稱JIT（準時制生產方式））。
    JIT（準時制生產方式）促進了日本汽車制造業的飛速發展，JIT（準時制生產方式）被當作日本企業成功的秘訣在世界范圍內受到廣泛尊崇。JIT（準時制生產方式）隨后便在歐洲和美國的一些企業中推廣開來，并與源自日本的其他生產、流通方式一起被西方企業稱為“日本化模式”。
    JIT（準時制生產方式）的基本思想
    適時生產一言以蔽之，即“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”，這也就是JustinTime（JIT（準時制生產方式））一詞所要表達的含義。
    從這個含義我們知道JIT（準時制生產方式）的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存最小化的生產系統，即消除一切只增加成本，而不向產品中增加價值的過程。從這一基本的生產哲學出發，形成了完備的JIT（準時制生產方式）生產體系，這個體系包括：
    --實行生產同步化；
    --提高生產系統靈活性；
    --減少不合理生產過程；
    --推行標準化作業；
    --追求產品零缺陷；
    --保持庫存最優化；
    --推行人本管理。
    JIT（準時制生產方式）的最終目標是利潤最大化，基本目標是努力降低成本，因此JIT（準時制生產方式）還要求實現“四低兩短”的具體生產目標：
    --廢品量最低。消除各種不合理因素，并對加工過程中每一工序的精益求精。
    --庫存量最低。庫存是生產計劃不合理、過程不協調、操作不規范的的表現。
    --減少零件搬運量。零件搬運是非增值操作，減少零件和裝配件運送量與搬運次數，可以節約裝配時間，并減少這一過程中可能出現的問題。
    --機器故障率低。低的機器故障率是生產線對新產品方案作出快速反應的保障。
    --生產提前期最短。短的生產提前期與小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。
    --準備時間最短。準備時間長短與批量選擇有關，如果準備時間趨于零，準備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。
    JIT（準時制生產方式）不等于板管理
    看板管理在適時生產中占有核心的地位。缺少了看板的適時生產無法正常運轉，也談不上適時管理了。
    在實現適時適量生產中具有極為重要意義的是作為其管理工具的看板。看板管理可以說是JIT（準時制生產方式）生產方式中最獨特的部分，因此也有人將JIT（準時制生產方式）生產方式稱為“看板方式”。
    看板的主要功能包括以下幾個方面：
    --傳遞生產和運送指令
    JIT（準時制生產方式）生產方式中，生產的月度計劃是集中制定的，同時需下達到各個工廠以及協作企業。而與此相對應的日生產指令只下達到最后一道工序或總裝配線，對其他工序的生產指令通過看板實現。即后道工序“在需要的時候”通過看板向前道工序去領取“所需的量”時，同時就等于向前道工序發出了生產指令。
    --調節生產均衡
    由于生產是不可能100%完全照計劃進行，月生產量的不均衡以及日生產計劃的修改都需通過看板來進行微調。看板就相當于工序之間、部門之間以及物流之間的聯絡神經而發揮著重要作用。
    --改善機能
    通過看板，可以發現并暴露出生產中存在的問題，從而可以立即采取相應的對策；防止過量生產和過量運送，其中要求看板必須按照既定的運用規則來使用。
    “沒有看板不能生產，也不能運送。”這一規則要求看板數量減少時，則生產量也須相應減少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通過看板的運用能夠自動防止過量生產做到適量運送。看板必須在實物上存放”，“前道工序按照看板取下的順序進行生產。”根據這一規則，作業現場管理人員能夠對生產的優先順序能夠一目了然。并且通過觀察看板，就能知道后道工序的作業進展、庫存情況等等。
    看板方式作為一種生產管理方式，非常獨特，看板方式也可以說是JIT（準時制生產方式）生產方式最顯著的特點之一，但JIT（準時制生產方式）生產方式不等同于看板方式。
    JIT（準時制生產方式）生產方式說到底是一種生產管理系統技術，而看板只是一種管理手段。看板只有在工序一體化、生產均衡化、生產同步化的前提下，才有可能被運用。如果錯誤地認為JIT（準時制生產方式）生產方式等同于看板方式，不對現有的生產管理方式作任何變動就單純地引進看板方式的話，是不會獲得預期效果的。
    如何運行JIT（準時制生產方式）
    有了一個明確的目標，JIT（準時制生產方式）生產方式還需要相應的手段來確保各目標的實現，通常有以下三種手段：
    --適時適量生產
    即“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。對于企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活的適應市場需求量的變化，否則就會造成資源的浪費。為了降低甚至避免這種無謂的浪費，實施適時適量生產必不可少。
    首先，為了實現適時適量生產，首先需要致力于生產環節的同步化。即工序間不停留，一道工序加工結束后，立即轉到下一工序，裝配線與機械加工幾乎同步進行。
    其次，要注意對產品的合理設計。具體方法包括模塊化設計，設計的產品盡量使用通用件、標準件，設計時應考慮有助于實現生產自動化以降低時間成本。
    再次，JIT（準時制生產方式）要求均衡化生產，即總裝配線在向以前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，來生產各種產品。在制定生產計劃時就必須考慮均衡化生產，將其體現于產品實現計劃中，使物流在各作業、生產線、工序、工廠之間均衡地流動。為達到均衡化生產，JIT（準時制生產方式）采用月計劃、日計劃，并根據需求的變化及時對計劃進行調整。
    --彈性配置作業人員
    勞動費用是成本的一個組成部分，求企業要根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以求盡量用較少的人員完成較多的生產活動。這種人員彈性配置的方法一反歷來生產系統中的“定員制”，對作業人員提出了更高的要求，即為了適應這種變化，工人必須成為具有各種技能的“多面手”。
    --質量管理貫穿其中
    JIT（準時制生產方式）生產方式打破傳統生產方式認為質量與成本之間成反比關系，通過將質量管理貫穿于每一工序中來實現產品的高質量與低成本，具體方法包括：
    糾正措施。生產第一線的設備操作工人發現存在產品或設備問題時，有權自行停止生產，這樣便可防止次品的重復出現，并杜絕類似產品的再產生，從而避免了由此可能造成的大量浪費。
    預防措施。安裝各種自動停止裝置和加工狀態檢測裝置，使設備或生產線能夠自動檢測次品，一旦發現異常或不良產品可以自動停止設備運行。
    通常的質量管理方法只是在最后一道工序對產品進行檢驗，不能有效預防不合格的再次發生。因為發現問題后如不立即停止生產的話，難免會持續出現類似的問題，同時還會出現“缺陷”的疊加現象，增加最后檢驗的頻次，無形中成本增加。JIT（準時制生產方式）生產方式中發現問題就會立即停止生產并進行分析改進。久之則生產中存在的問題越來越少，企業的生產過程質量就也逐漸增強。
    JIT（準時制生產方式）是長期行為
    1982年，日本本田汽車制造公司采用看板取貨的零件數已達到其生產零件總數的43%。不久該方法在其他一些行業和企業得到推廣，更多的汽車制造企業也開始采用這種管理方法，一些企業更是結合自身情況創造性地應用了JIT（準時制生產方式）生產方式，成效顯著。
    實施JIT（準時制生產方式）使很多企業獲得了良好的效益，但也暴露出一個共同的弊病，即它們不能有效地將JIT（準時制生產方式）繼續深入貫徹下去。這說明它們需要在以下方面進行改善和提高，以便可以真正做到對適時管理的理解和運用：
    --JIT（準時制生產方式）貴在堅持
    推行JIT（準時制生產方式）是一個系統過程，是企業的長期戰略行為，要求全員參與、思想統一、持續改進。不能從形式上去效仿看板管理，企業不僅要堅持從局部試點出發，更要堅持長期發展。
    --貫穿JIT（準時制生產方式）產生、成長、成熟整個發展過程的便是不斷地改善
    這要求企業必須具有高水平的管理作為基礎和保證，努力做到以高管理推動改善，以改善促進管理，二者相輔相成必然會使企業靈活地把握JIT（準時制生產方式）的精髓。高水平的管理包括先進的操作方法，合理的物流系統，以及科學的定額。
    --質量管理是企業整體的一個有機組成部分
    傳統質量管理模式使質量管理停留在質檢階段，質保部門因此難以真正融入整個產品生產過程。以質量管理為基礎的JIT（準時制生產方式）生產方式，將更加靈活的使企業擁有靈活的市場反應能力，通過小額生產滿足需求的多樣性，使企業在競爭中立于不敗之地。
    精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
    包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場管理的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。
    精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
    不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫藥，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標準化，JIT（Just In Time），看板管理以及零庫存。