企業(yè)管理咨詢中，關于精益生產(chǎn)的具體方法有哪些咨詢，解答如下：
    轉載以下資料供參考 精益生產(chǎn)工具 1、6S與目視控制 “6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)、安全(safety)這6個詞的縮寫 ”6S” ，起源于日本。
6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。
兩天的課程可以幫助學員: · 了解為什么要做6S，掌握推行6S和目視管理的步驟和方法 ; · 了解視覺控制工具的類型，學會如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區(qū)域的新工具。
2、準時化生產(chǎn)(JIT) 準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。
這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。
通過本課程的學習，使學員能夠: · 認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費 ; · 七種浪費的識別以及最終消除浪費; · 學會運用各種拉動方式實現(xiàn)準時化生產(chǎn)。
3、看板管理( Kanban ) Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。
看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。
看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。
常用的看板有兩種:生產(chǎn)看板和運送看板 。
本課程將使學員能夠: · 介紹拉動系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對于生產(chǎn)組織，標準化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義;; · 生產(chǎn)看板的作用就是購買的“資金”，你需要關注的是生產(chǎn)過程中你要“購”什么，什么時候買，買多少。
4、零庫存管理 工廠的庫存 管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。
就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。
通過兩天的學習，讓參加學員能夠: · 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統(tǒng); · 學習、掌握管理庫存作業(yè)的技能; · 掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實施技巧。
5、全面生產(chǎn)維護( TPM ) TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
我們希望學員通過此次課程: · 理解5S與TPM 的關系; · 掌握OEE的計算和如何改善OEE; · 掌握實施TPM 的方法 ; · 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM 水平。
6、運用價值流圖來識別浪費 生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
通過 本課程的學習，可使學員: · 發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費 ， 識別精益的改進機會; · 認識價值流的構成因素與重要性; · 掌握實際繪制“價值流圖”的能力; · 認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。
7、生產(chǎn)線平衡設計 由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
通過本課程的學習，我們將了解到: · 能夠設計和實施一個線平衡的生產(chǎn)線 ; · 了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題 ; · 知道何時使生產(chǎn)率最大化。
8、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng) 所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品 。
JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。
精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。
通過本課程的學習，學員可以: · 理解拉系統(tǒng)和補充拉系統(tǒng)的定義 ; · 理解拉系統(tǒng)的關鍵參數(shù)及計算方法 ; · 如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應用于精益項目 ; · 了解制造拉系統(tǒng)和采購拉系統(tǒng)的區(qū)別。
9、降低設置時間 (Setup Reduction) 為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。
精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
通過本課程的學習，我們將了解到: · 理解設置時間是如何影響流程的周轉效率 ; · 學習降低設置時間的 4 大步驟 ; · 理解為了降低設置時間的必須準備工作。
10、單件流 JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。
單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
通過本課程的學習，我們將了解到: · 單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異 ; · 設計如何實現(xiàn)單件流 ; 通過單件流，您企業(yè)將得到如下益處: ※ 不良狀況明顯顯露，及時解決 ; ※ 形成團隊驅動，作業(yè)人員集中精力 ; ※ 縮短解決問題的時間 ; ※ 作業(yè)人員作業(yè)時間增加，輔助時間減少 ; ※ 縮小生產(chǎn)面積物流搬運減少生產(chǎn)效率提高 。
11、持續(xù)改善 (Kaizen) Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)[2]拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。
本課程將使學員: · 何時需要改善( Kaizen )，如何應用改善( Kaizen ); · 改善( Kaizen )的策略，常用工具和技巧。
精益生產(chǎn)實施步驟 1、選擇要改進的關鍵流程 精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調持續(xù)的改進。
首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖 價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。
在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。
在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續(xù)改進研討會 精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。
實施計劃中包括什么(What)，什么時候(When)和誰來負責(Who)，并且在實施過程中設立評審節(jié)點。
這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。
在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。
持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種:消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象;消除零件不必要的移動;消滅庫存;合理安排生產(chǎn)計劃;減少生產(chǎn)準備時間;消除停機時間;提高勞動利用率。
4、營造企業(yè)文化 雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。
文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。
許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。
傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。
精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業(yè) 精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。
所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。
總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。
但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。

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