企業管理咨詢中，關于如何做好生產企業的5S管理咨詢，解答如下：
    咨詢主題：如何做好生產企業的5S管理
    企業想要做好5S管理主要包括以下幾個方面：
　　整理、整頓、清掃、清潔、素養。

　　1）.整理（也被稱之為分類）整理是將企業現場里面的物品（包含需要的和不需要的）進行合理的區分，并將不需要的物件進行處理。

　　2）.整頓（也被稱之為定位）整頓是將整理后所需要的物品合理的安排成為有秩序的狀態。

　　3）.清掃（也被稱之為刷洗）清掃是在生產現場活動中保持生產機器及生產工作環境的干凈。

　　4）.清潔（也被稱之為制度化）清潔是使清掃及檢查例行化，延伸干凈的概念至自己本身，并且持續執行上述3個步驟。

　　5）.素養（也被稱之為標準化）以設立目標的方式，來建立自律以養成從事5S的習慣。
將上述4個步驟標準化，以促使永無止境的活動及改善繼續下去。

　　2、5S相關內容詳解
　　整理（分類）
　　在企業生產管理活動中生產現場維持過程中的第一步整理主要是將生產現場中所需要的以及不需要的物品進行區分并且將后者移出現場或處理掉，建立起需要品的上限數量。
所有已分類的需要品，要能在現場找得出來。
經過仔細地調查，每日工作上所需要的數量。
許多物品不是用不著，要不就是在未來才會使用到。
現場里充斥著沒有使用的機器、模具、夾具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件、架子、箱子、桌子、工作臺、手推車以及其他東西。
一個概略的判定原則，是將未來30天內，用不著的任何東西都可移出現場。

　　整理，通常是由“紅單作戰”開始。
在現場選定某一區域，作為整理的場所。
被指定為5S小組的成員到現場去，將紅單掛在他們所認為不需要的物品上。
紅單的張數、序數越多、越大則越好。
當無法清除判定某一特定物品是需要或不需要時，仍將紅單掛上。
在作戰結束時，此區域或許掛滿了數百張的紅單，好像是秋天的楓樹叢林一般。

　　有時現場的員工也許會發覺，掛有紅單的物品，事實上仍是需要的。
員工必須提供所需此物的原因，否則，任何掛上紅單之物，均需移出現場。
沒有任何理由需留置于現場的物品、未來沒有明顯需用的物品，以及沒有實質價值的物品，都需予以丟棄。
在未來的30天用不著，但可能在未來的一段時日內用得上的物品，則放置于適當的地點。
超出現場所需的在制品數量，應當送到倉庫去，或者送回負責生產這些多余在制品的前工序去。

　　在進行整理時，有人可以很聰明地洞察出，這家公司是如何經營其事業的。
紅單作戰所移留下如山似不需要的現物，會使員工遭遇到一些不愉快的問題，諸如：怎么有這么多的錢，套牢在這些未完成的產品上？員工會自問，他們怎會做了這么多愚笨之事。

　　管理人員和作業人員都應到現場去看，才會相信我們是如此的揮霍無度。
這對管理人員而言，這是一個能一眼就看清員工如何工作的務實方法。
舉例來說，管理人員發現了一堆物料時，應當問問看“我們下訂單給供應商的制度，是什么樣的制度？”“采購人員下訂單時，是依據什么樣的信息？”“生產單位與生產排程人員之間的溝通，是用什么樣的方式進行？”“或者是負責采購的人員，僅在他們認為適當的時間才下單？”
　　同樣，當管理人員看到許多提早生產的在制品時，應當負責：“為何我們的員工會在沒有急切的需求之前，就開始生產在制品了？”“他們是依據什么樣的信息，來決定提早生產呢？”像這樣的情況暴露出制度有了缺陷。
例如，在現場的生產主管及采購之間沒有適當的控制，同時也暴露出缺乏適當的彈性能力，以配合生產排程的行動。

　　紅單作戰的最后階段，是將管理人員（包含領導）集合起來好好看看成堆的物料、在制品及其他現物，并且開始從事改善，來矯正造成浪費的制度。

　　借由紅單作戰剔除不需要的物品，也可騰出空間、強化工作區域彈性應用的能力。
因為，一旦去除不用之物后，則僅留下必要之物。
在此階段，必須決定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。

　　整頓（定位）
　　在整理的過程中我們將不需要的物品與所需要的物品進行了區分。
所以整頓就是將這些不需要的物品進行清除，讓我們的生產現場只留下我們所需要的物品，但是這些需要的物品，例如工具，如果放置在離工作站太遠的地方，或者放在不容易放到的地方時，便沒什么用處了。
因此，我們必須進行下一階段的5S—整頓。

　　整頓，意指將物品依使用類別分類、以最少的找尋時間及工作量、來安置這些東西。
要這樣做的話，必須將每項物品賦予儲存位置、名稱及數量。
不僅是儲存而已，也要明確規定容許放置在現場的最大數量。
例如，不可以漫無限制生產在制品，必須放置于地面上的儲物箱，同時清楚地匯出區域來，以及容許最多放置箱數，都必須制定出來。
當存量達到容許的最高量時，前流程就必須停止生產；用不著生產超越下一流程所需的數量。
依照這樣的方式，整頓可以確保現場中，從這一站流到下站所需最少數量的產品，以及先進先出的原則。

　　留在現場的東西，必須放置在指定的地方。
換言之，每一件物品均有其儲位；而且相反地，在現場中的每個空間均有其位址。
每一面墻壁應予編碼化，如墻壁A1及墻壁A2。
像物料、在制品、消防器材、工具、夾具、模具及手推車的儲位，要編定位置或特別的符號。
在地面上或工作站所繪的格位線，表示半制成品、工具等的存放點。
舉例來說，在地面上油漆長方形的格位區，供在制品儲放箱子之用，就是制定了一個儲存最多數量的必要空間。
同時，如有任何超出最大數量的在制品箱子，即會立即顯現出來。
工具必須放置在容易取放的地方。
工具的外形輪廓，可以繪在要儲存的板面上，我們便能夠輕易地知道，這些工具是否正在使用中。

　　通道也應當油漆標示清楚。
就如其他放置物料在制品的空間一樣，通道是用來作為通行之用，所以不可有任何東西還留在通道上。
通道應當完全保持凈空，任何還留在通道上的東西將顯得很突出，使得督導人員能立即注意到此異常現象，以采取補救措施。

　　清掃（刷洗）
　　所謂清掃就是指對生產現場的工作環境進行打掃，這里指的不僅僅是地面，而應該包含機器、工具等各個方面都算作工作場所。
另有一句信條：清掃既是點檢，作業員在清掃時，可以發現許多不正常的地方。
機器若是滿粘著油污、油煙及灰塵，就難以發掘出潛在的問題。
但是，在清掃機器的時候明白人能夠輕易地查出漏油之處、外蓋裂痕之處、或者是螺絲松動之處。
只要找出這些問題，就容易解決了。

　　大多數機器的故障，是從振動開始的，或由諸如灰塵之外物侵入的原因，或由不適當地加油及潤滑的原因。
因此，清掃對作業員而言，是很難得的學習機會，因為他們在清掃機器的時候，能夠發現許多值得學習的地方。

　　清潔（制度）
　　所謂清潔就是指企業內的工作人員要按照規定穿統一的工作服、手套、鞋子等等，并且共同維持一個干凈的工作環境。
清潔的另一個意思是每天要做好整理、整頓及清掃工作。
舉例來說，若能很容易地，一次就做好整個整理過程，而且獲得改善，但若無法持續維持此項活動，不久又將回復原狀。
僅僅做好一次的現場改善是容易的，但要每天持續不斷地做改善，則完全是兩碼事。
管理部門對5S的活動的承諾、支持及參與，是成敗的關鍵。
管理人員，舉例來說，必須決定多久時間要舉行一次整理、整頓及清掃的活動，以及哪些人必須參與。
這應該成為年度（月度）計劃工作的一部分。

　　素養（標準）
　　素養，其實就是指自律。
實現員工在生產工作中嚴于律己。
如果能夠每天持續做整理、整頓、清掃及清潔，并且已習慣地將這些活動視為每日工作的一部分，即已成為有自律的員工。

　　總之5S也可以稱為一種日常工作生活方式的哲理。
5S的本質，既是要遵守已協議的事項。
它先從去除現場里不用之物（整理）開始，然后將現場所需之物有秩序地安置妥當（整頓）。
接著要保持清潔的環境，以便能隨時認定異常之處（清掃），并且要持續做好上述3個步驟（清潔）。
員工必須遵守每一個步驟所制定及協議的規則，當他們能做好素養的時候，就得以擁有遵守日常工作規定的良好紀律了。
這就是為什么稱5S的最后一個步驟為自律的緣由。

　　在最后這一階段，應當制定5S每一個階段水準的評審辦法。

　　評審每一個階段的5S水準，有5種方式：
　　1）、自我評審
　　2）、專家顧問評審
　　3）、上級主管評審
　　4）、上述之組合
　　5）、現場團體間的比賽競爭
　　公司和分廠、車間應當建立一個5S比賽的方式，然后可以在每個現場去評審5S的狀況，以及選定最好及最差的現場單位。
最佳單位可獲得獎金或其他的表揚，而最差的單位則領取掃帚及水桶，并給予處罰，以便將工作做得更好，使得另外的單位在下一回合，領到這些東西。

　　在企業對的清掃進行完之后，企業的相關管理部門應當將主要的精力轉移到一個新的領域，從而確保5S管理活動了了狗狗持之以恒的實行，企業的全體員工都需要努力從事整理、整頓、清掃，并在企業取得一定的成績之后讓員工自己能夠認識到他們能夠做好，此次員工很容易松懈，這樣就很容易現場漸漸又變回原有的狀態，而之前所做的努力就變得前功盡棄了。
所以企業應該在5S管理實施的過程中不斷優化，不斷標準化。

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