企業管理咨詢中，關于六西格瑪的具體內容是啥？咨詢，解答如下：
    什么是6西格瑪質量

　　西格瑪“s”是希臘字母，在統計學上用來表示數據的分散程度。
對連續可計量的質量特性，可用“s”度量質量特性總體上對目標值偏離程度（見圖1所示），6西格瑪質量表示質量特性的分散程度只占規格限的一半。
對顧客要求高度符合。


　　在以缺陷率計量質量特性時，用“s”度量缺陷率。
6西格瑪質量表示質量特性的缺陷率僅為3.4ppm。
（ppm一百萬分之一），西格瑪水平與缺陷率的關系如圖2和表1所示。


　　在6西格瑪管理中強調“度量”的重要性，沒有度量就沒有管理。
這里不僅要度量“產品”符合顧客要求的程度，還要度量服務乃至工作過程等。
因此，6西格瑪質量的含義已經不僅局限在產品特性，還包括了企業的服務與工作質量。
如果一個企業的核心業務過程能夠達到6西格瑪質量水平，那么意味著這個企業可以用最短的周期、對低的成本滿足顧客要求。
因此，6西格瑪質量是非常有競爭力的質量。



　　我國企業質量管理工作與發達國家比較，一般說來要落后10～15年。
目前，我國企業在統計產品合格率時，仍然采用百分之幾的統計方式進行管理，而發達國家采用的是千分之幾，高技術產品已按PPM（百萬之一）甚至PPb（十億分之一）和“一次成功”、“一次合格”、“零缺陷”的目標和水平進行管理。



　　當把“零缺陷”作為追求的目標時，有人也許會問：要使質量百分之百合格的想法是心血來潮嗎？多數人都會認為這是荒誕的，但實際上，并不那么容易下判斷。
從統計學觀點來說，“零缺陷”是沒有道理的。
在大公司里，根據大數定律，總會有殘次品出現。
另一方面，如果不為百分之百而奮斗，那就是容忍錯誤，而錯誤也真的會發生。
比如，“良品率”是生產過程中常用到的一個術語，早在1961年就提出“零缺陷”概念的美國質量管理專家菲利普?克勞斯比說：“當大家都認定在操作過程中無法避免錯誤的時候，下一步就是制定一個容許錯誤的數字。
當良品率預定為85％，那便是表示容許15％的錯誤存在。
采行這種‘良品率管理’的人會告訴你那不是真的，但事實上的確如此。
”


　　為了提高質量，工廠的管理者們發明了“六個西格瑪”管理方法。
“西格瑪”是統計學里的一個單位，表示與平均值的標準偏差。



　　它可以用來衡量一個流程的完美程度，顯示每100萬次操作中發生多少次失誤。
“西格瑪”的數值越高，失誤率就越低。
具體說來，相關數據可以表示如下：


　　1西格瑪＝690000次失誤／百萬次操作

　　2西格瑪＝308000次失誤／百萬次操作

　　3西格瑪＝66800次失誤／百萬次操作

　　4西格瑪＝6210次失誤／百萬次操作

　　5西格瑪＝230次失誤／百萬次操作

　　6西格瑪＝3.4次失誤／百萬次操作

　　7西格瑪＝0次失誤／百萬次操作
　　


　　“六個西格瑪”是一項以數據為基礎，追求幾乎完美無暇的質量管理辦法。
20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時間達到6西格瑪水平。
但如果是生產一種由1萬個部件或程序組成的產品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3％多一點的缺陷率；實際上，每生產1萬件產品，將會有337處缺陷。
如果公司設法在裝運前查出了其中的95％，仍然還會有17件有缺陷的產品走出大門。
舊觀念認為，質量改進只有在一定的限度內才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。
摩托羅拉公司的質量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經驗表明質量越高（或缺陷越少），預防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。



　　摩托羅拉公司每改進一次質量，單位制造成本就下降一次。
任何公司如果采取把質量水平限制在一定范圍內、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導致一種“我們的質量已夠好”的感覺。



　　按邏輯發展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。
這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市場。
（理查?M?霍德蓋茨：《質量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁）


　　他的話說明什么呢？說明卓越的公司絕不把顧客當作一種統計學問題來對待。
有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢？實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產中形成一種共識：產品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。
通過規范化的工作方法，企業力圖達到如下目標：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產品和每一次服務都有接近完美的質量。



　　GE公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。



　　在GE，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數ED＆C公司（GE公司的子公司）。
六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準時交貨。
一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預期訂貨的方法解決，但后來通過調查發現原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。
公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應商在生產過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統計工具，發現問題的癥結是線路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點太小所致。
類似的發現極大地提高了效率，降低了成本。

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