對于精益生產或六西格瑪或許有些企業管理者已經不陌生了，國內很多的企業通過實施精益生產為企業獲得了豐富的利潤，但另一方面，國際上出名的公司推行的六西格瑪管理也誘惑著我們。時下國內眾多的公司對于導入六西格瑪也是趨之若鷺，其中國際知名企業想通過實施六西格瑪管理，使企業走得更遠，國內的中小企業希望通過六西格瑪管理成為國內知名企業，誰也沒法拒絕這種誘惑。但精益生產與六西格瑪管理孰優孰劣，已成為業界的困惑。在選擇前我們先看下這兩種工程改善方法產生的背景。
精益生產的提出基于日本的豐田生產方式，它最早于1990年由美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家提出，精益是對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。
20世紀初，美國的福特汽車公司創立了第一條汽車生產流水線，自此，福特生產方式即大規模的流水生產成為現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產效率的。這種方式適應了美國當時的國情。但是二戰以后，社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段，相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日漸明顯了。
到了20世紀50年代，戰后的日本經濟蕭條，缺少資金和外匯，經濟和技術基礎也與美國相距甚遠，“規模經濟”法則在這里遇到了嚴峻的挑戰，如何建立日本的汽車工業?在考察了美國底特律的福特公司的轎車廠后，豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了解決問題的方法。經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國。
精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。精益生產成為當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。其指導思想是，通過生產過程整體優化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。LP的主要特點：(1)拉動式，(2)準時化生產，(3)均衡生產，(4)一個流，等。
六西格瑪的概念是在1987年，由美國摩托羅拉公司通信業務部的喬治·費舍首先提出的，當時的摩托羅拉雖有一些質量方針，但沒有統一的質量策略，同很多美國和歐洲的其他公司一樣，其業務正被來自日本的競爭對手一步一步地蠶食。為了提高產品質量的競爭力，六西格瑪這一創新的改進概念在摩托羅拉全公司得到大力推廣。采取六西格瑪管理模式后，該公司平均每年提高生產率12.3% 。到了九十年代中后期，通用電氣公司的總裁杰克·韋爾奇在全公司實施六西格瑪管理法并取得輝煌業績，使得這一管理模式真正名聲大振。
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